HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS ( HACCP )

El Sistema de Análisis de Peligros en Puntos Críticos de Control (ARPCC) como es su traducción en español, es un sistema preventivo que se encarga de la seguridad en los productos alimentarios. Está basado en la aplicación de principios técnicos y científicos en la producción de alimentos (ASF FAO, 2006).

En principio, el HACCP fue desarrollado por H. E. Bauman y otros científicos en la Pillsbury Company en colaboración con la NASA para ser empleado en los vuelos espaciales a fin de que los restos de comida, flotando libres en las naves, no estropearan sus instrumentos y a la vez se resguarde la seguridad de sus tripulantes (James, 1994).

Fue aplicado por primera vez a alimentos enlatados de baja acidez, desde entonces el concepto de HACCP ha sido aplicado en toda la industria alimentaria en una gran diversidad de productos y en toda la industria de servicios de alimentación (James, 1994).

El HACCP se diseñó para prevenir los peligros alimentarios que sean agentes de riesgo para la salud humana, evaluando sistemáticamente los ingredientes, factores ambientales y procesos utilizados en la elaboración de alimentos mediante un equipo interdisciplinario conformado en la organización (ASF FAO, 2006).

El HACCP comprende siete principios (Mossel, 1982):

1. Determinar los peligros y riesgos relacionados con el crecimiento, con la recolección, con las materias primas, con el tratamiento, con la elaboración, con la distribución, con la venta, con la preparación, y con el consumo del alimento en cuestión.
2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) necesarios para controlar los riesgos identificados.
3. Establecer los límites críticos que se deben satisfacer en cada uno de los PCC hallados.
4. Establecer los procedimientos para controlar los PCC.
5. Establecer las medidas correctivas a adoptar cuando existe un error identificado mediante el control de un determinado PCC.
6. Establecer sistemas eficaces de mantenimiento de archivos que documenten el plan HACCP.
7. Establecer procedimientos para comprobar que el sistema HACCP está en funcionando correctamente.

SISTEMAS DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

En gran parte del mundo, un número creciente de consumidores y gobiernos están adquiriendo conciencia de las cuestiones relacionadas con la calidad y la inocuidad de los alimentos, a la vez se percatan de la necesidad de adoptar una actitud selectiva respecto a los productos que consumen. En Ecuador, por ejemplo, preocupan las restricciones al comercio internacional motivadas por el no cumplimiento de ciertas medidas sanitarias y fitosanitarias, y también la importante incidencia de enfermedades transmitidas por alimentos (ETAS) (CODEX, 2006).

Las ETAS son uno de los problemas de salud pública que se presentan con más frecuencia en la vida cotidiana de la población, muchas de éstas tienen su origen en la manipulación de los alimentos en cualquiera de las etapas de la cadena alimentaria (desde la producción primaria hasta el consumidor) (Panalimentos, 2002).

Además del impacto en la salud pública, la contaminación de los alimentos tiene efectos económicos sobre los establecimientos dedicados a su preparación y venta, en tanto y en cuanto que si se presenta un brote de enfermedad en la población, estos establecimientos pierden confiabilidad que los puede llevar incluso al cierre (Panalimentos, 2002).

Es por este motivo, que los países han establecido organismos encargados de diversos aspectos de la inocuidad alimentaria, con el objetivo primordial de proteger la salud pública, a más de seguir las normas establecidas por organismos internacionales como el Codex Alimentarius (Folgor, 2000).
El resultado de la búsqueda por promover prácticas equitativas en el mercado de alimentos que garanticen su inocuidad, ha conllevado a la creación de Sistemas de Gestión de la Inocuidad Alimentaria basados en tres elementos fundamentales, que son: la adopción universal de un enfoque de inocuidad de los alimentos basado en los riesgos; el aumento de la importancia atribuida a la reglamentación y al control de los productos finales con una visión más profunda y la adopción de un enfoque integral que abarque toda la cadena alimentaria (FAO, 2002).

Un efecto positivo de la aplicación de estos sistemas ha sido la oferta de una base sólida para lograr la confianza de los interesados en la buena gestión alimentaria, mediante la creación o el fortalecimiento de procedimientos y mecanismos dentro de los sistemas nacionales de control de alimentos promoviendo la transparencia en la rendición de cuentas (Folgor, 2000).

Buenas Prácticas de Manufactura

A raíz del plan de iniciativa para garantizar la inocuidad de productos nacionales e importados emitido por el presidente de los Estados Unidos, países exportadores han adoptado lineamientos integrales de sistemas de prevención para atender las exigencias internacionales y obtener productos que cumplan con las normas más altas de calidad e inocuidad. Además la creación de la Organización Mundial de Comercio (OMC), a través de los acuerdos sobre la aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias (MSF) y Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC), exigen a sus países miembros cumplir con normas internacionales para impedir la difusión de enfermedades de animales, plagas vegetales y contaminación de alimentos6.

Los sistemas de prevención consisten de procedimientos y puntos de control durante las diversas etapas involucradas en llevar al producto hasta el consumidor, con la meta específica de no contaminar el producto. Es importante reconocer que esto se puede solucionar haciendo uso del sentido común, pero antes, se debe contar con un conocimiento amplio de los riesgos de contaminación física, química y microbiológica en cada una de las etapas de producción.

En consideración a lo expuesto anteriormente, la industria alimenticia se encuentra realizando Planes de Implementación de Buenas Prácticas de Manufactura, que abarcan toda la cadena de producción desde el proveedor, pasando por el procesamiento, transformación, empaque y distribución, hasta el consumidor final.

Algunas empresas se han visto en la necesidad de desarrollar estos planes debido al incremento de su producción y al interés de proveer un producto que satisfaga al consumidor de manera completa. Con el desarrollo de este plan se pretende, asegurar la inocuidad del producto, evitar costos de la no calidad y proveer un ambiente de trabajo más seguro tanto para el alimento como para el personal.

La intención es que todos los integrantes de la empresa se vinculen a fin de que puedan conocer la normativa vigente en cuanto a BPM´s, las acciones que deberán ser realizadas y la forma en la que deben ser establecidos los lineamientos necesarios en cada proceso para realizar las tareas correspondientes de manera organizada y así poder alcanzar la meta propuesta.

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